Каменск-Уральский 20.07.19

Так же у входа расположена небольшая звонница. Здесь можно всем желающим ударить в колокол и загадать желание. Я думаю, из нашей группы никто не остался равнодушным и не прошел мимо!

 

В здании еще есть небольшое музейное место, но уже для языков колоколов.

В европейских странах звучание происходило при расшатывании самого колокола, или при ударе по нему специальным молотком.
Российские же колокола назывались «язычными», так как звук от них исходил при расшатывании языка.

Языки могли быть короткими и толстые или длинными, выступающими за юбку колокола. Были пальцевые с ударной частью в виде бочонка. У длинных языков делали ушко для крепления шнура, с шариком или утолщением по месту боя.

 

Это схема колокола в разрезе. Так начитается работа колокольного мастера над будущим произведением, с построения чертежа и расчетов. От решения этой первоначальной задачи и будут зависеть голос, прочность и внешний вид изделия.

 

Первое, что определяет заказчик - это массу нужного ему колокола. Большие колокола называют благовестниками и они звучат низко, а весить могут несколько десятков тонн. Малые же звонкие и переливчатые. Если у колокола стеночку сделать на один миллиметр тоньше, то получится совсем другой звук! Это практически ювелирная работа!
Сначала колокола нужно отлить, но...колокол должен не только звучать, но и должен быть украшен! Для этого заказчик обговаривает иконы и надпись на будущем колоколе. На Руси испокон веков существует традиция запечатлевать на самом большом колоколе название храма, имя настоятеля и имена благодетелей, время изготовления и мастера-литейщика. Многие колокола являются своего рода летописями, хранящими события, в ознаменование которых они были отлиты.
Здесь, в художественной мастерской, хранятся орнаменты икон и надписей. Здесь же разрабатываются новые изображения из гипса. Мастера, сидящие рядом с художником, заливают гипсовые формы воском. После эту полученную «маску» налепят на модель, а после сушки воск испарится, оставив внутри формы барельеф с орнаментом.

 

Есть уже и готовые иконы и надписи. Можно заказывать свои надписи. Эти фигурки лепят на модель колокола.

 

С колокола уже с надписями и иконами делают слепок и заливают смесью, напоминающей глину. Получившаяся форма идет на производство, это внешняя (верхняя) часть будущего колокола. Есть еще внутренняя — ее называют стержнем.
Перед заливкой эти две части собирают как матрешку. Стержень накрывают украшенной формой, а в зазор между ними заливают металл.

Сама отливка длится чуть побольше 10 минут. А отливка больших колоколов занимает около 25 минут.

 

Далее металл остывает. Маленькие колокольчики застывают уже на следующий день. Многотонный колокол может стоять неделю.

Потом колокол освобождают от формы и очищают вручную пневмоинструментом и песком.. А после рельеф нужно еще доработать вручную.

 

Фото изнутри и самый верх.

 

Финальный штрих — полировка: у больших — только украшения, у маленьких — верх и низ.

 

После полировки остается прикрепить язык и колокол готов. Теперь в него можно звонить! Прослушивание и сдача продукции заказчикам проходит на балках склада готовой продукции.

Но этого конечно мы не увидели. Мы увидели колокола уже подготовленные к отправке.

 

Вот на такой тележке вывозят колокола. В цехе есть подъемный кран для колоколов.


Основным формовочным материалом является молотый кварц карьера «Гора Хрустальная» под Екатеринбургом. (Наше предприятие много лет сотрудничает с этим карьером) "Для наполнения крупных форм используется также обогащенный крупный песок местного месторождения. Стержни изготавливаются из холодно-твердеющей смеси на кварцевой основе.

Эта смесь на столе крупным планом.

 

Печи для выплавки.

 

Чаны для смешивания и сушилки.

Станки разные, инструменты необходимые для работы.

 

Для малых (до 40 кг) колоколов изготовлены постоянные модели из чугуна. Заливка малых колоколов производится 150 кг ежедневно.

Колокола от 2,7 до 9 тонн изготавливаются параллельно с основными, не нарушая недельного графика. И для них используется отдельное сушило. Цикл изготовления колоколов от 90 до 1140 кг происходит за 3 недели.

 

На этом наша увлекательная экскурсия на колокольный завод закончилась. Знаете, я бы не назвала его заводом... Я бы определила, что это творческая мастерская, в которой творят чудо из металла, льют металл. Здесь рождаются колокола и каждый из них уникален, у каждого звучит свой уникальный голос и каждый из них украшен по своему. Здесь коллектив работает четко, слаженно и с любовью к своему делу, от тех кто рассчитывает, заливает до того, кто звонит в колокола!
Кстати, оказывается у больших колоколов спустя какое-то время образуются вмятины на юбке колокола внутри. И это правильно и очень хорошо! Звучащая бронза очень податлива и пластична. Зерна бронзы в этой точке удара рано или поздно выравниваются. А вот если бы вмятины не оставалось, то можно было бы разбить колокол.
Мы вновь все собрались у главного входа и двинулись к автобусу.

 

Впереди виднеется Храм Покрова Пресвятой. Едем у нему.

 

Церковь заложена в 1850-х годах, строительство окончено в 1883 году. Богослужения продолжались до 1934 года. В период с 1940—1950-х это здание использовалось как место заключения для перемещаемых лиц, а потом и как склады.

Но в 1991 году храм был вновь открыт. В 1992 году восстановлены купола и главный колокол. С 1994 года ведётся роспись храма.

 

В 2012 году открыт памятник в честь 200-летия Победы в Отечественной войне 1812 года.

 

С 1996 года при храме действует церковноприходская школа для детей и взрослых. Построили здания для церковной лавки и библиотеки.

Есть свое маленький огородик.

 

Для детей!..*&




Умывальник интересный!